ГЗКОР: чавун краще за війну

Криворізькому гірничо-збагачувальному комбінату окислених руд не щастило все життя. Поки «не почалося», його не встигли добудувати, потім довгі роки він був нікому не потрібен. І раптом з’ясувалося, що потрібен одразу багатьом, і що це теж погано.

«Тушку» комбінату, який так і не вилупився, почали з похвальною ретельністю перетягувати в різні боки. Назва «КГЗКОР» знову опинилася на слуху. Зараз оглядачі захоплено спостерігають за сутичкою між Вадимом Новинським (у парі з Алішером Усмановим) і Mittal Steel із групою підтримки в складі ІСД, ММК ім. Ілліча та ін.

Сил і енергії у сторін вистачає. Проте за енергійним перетягуванням каната зовсім забулося, що йдеться все-таки про виробничий об’єкт. І що за минулі два роки на ньому нічого не змінилося на краще — навпаки, устаткування, як кажуть злі язики, потихеньку розтягують і добудувати його стає дедалі дорожче. Ну а на створене для обслуговування ГЗКОРу місто Долинське чекає чергова нелегка зимівля.

Правда, у жовтні все-таки сталося зрушення. Зокрема, відбулася зустріч президентів України і Румунії — основних держав-учасниць будівництва ГЗКОРу. Румунська сторона вперше погодилася одержати свою частку грошима, причому з дисконтом.

Попереду ще тривала і складна процедура його узгодження, однак прогрес намітився. Зараз за дорученням президента України створено робочу групу, яка й має розібратися в тому, що відбувається, і розробити рекомендації.

У принципі, основних варіантів три. Перший — продовження виконання розпорядження уряду Єханурова про створення СП разом із «Українською рудно-металургійною компанією» (УРМК), тобто з Новинським і Усмановим. Цей варіант наражається на жорсткий опір решти претендентів на ГЗКОР, а тому найбільш важкоздійсненний. Другий компромісніший і передбачає зміну структури власників УРМК — до нього ввійдуть також інші учасники.

Ну а в третьому варіанті усе повертається на вихідні позиції, і ГЗКОР просто продають на конкурсі. Тут, правда, гарантовано опір УРМК.

Тож легких шляхів не буде. Проте і затягувати процес до нескінченності не варто. Комбінат має працювати. Це — і надходження податків, і тисячі високооплачуваних робочих місць у не найбагатшому регіоні України.

Тим більше що зараз з’явилася реальна можливість істотно підвищити ефективність його роботи. Минулого тижня про ГЗКОР мало чи не вперше за минулі два роки заговорили не у зв’язку зі скандалом, а з огляду на його перспективи...

12 листопада 2007 року відбулася робоча зустріч президента України Віктора Ющенка з керівництвом японської компанії Kobe Steel і австрійської Hares Group (власник Харес Юссеф).

Президента поінформували про новітню технологію так званого прямого відновлення заліза — Ironmaking Technology Mark Three (ITmk3®). Цю технологію і хочуть застосувати на ГЗКОРі для виробництва гранульованого чавуну, так званих нагетс (або самородків).

Вона дає змогу одержувати не котуни для наступної переробки в домнах, а набагато дорожчі металізовані котуни, або, простіше кажучи, гранульований чавун, відразу придатний для використання в сталеплавильних печах.

Президент зацікавився проектом і підтвердив зацікавленість України в завершенні будівництва ГЗКОРу та освоєнні високоефективної технології випуску конкурентоспроможної продукції високого ступеня переробки. Він запропонував максимально швидко надати відповідні пропозиції робочій групі фахівців секретаріату президента, уряду, асоціації «Укрмет», провідних підприємств гірничо-металургійного комплексу, які зараз за дорученням глави держави вивчають питання про вибір найефективніших шляхів завершення будівництва.

У принципі, для технології ITmk3® ГЗКОРом справа не обмежиться — процес досить цікавий і для інших ГЗК і меткомбінатів. На відносно невеличкому, близько 6 га, майданчику можна створити модуль потужністю до півмільйона тонн чавуну на рік...

Технологію позитивно оцінили представники асоціації «Укрмет». Її віце-президент Сергій Грищенко, котрий також брав участь у зустрічі з президентом, прокоментував перспективи.

— ГЗКОР проектувався чверть століття тому, проектна схема збагачення окислених руд за магнітною технологією передбачає одержання концентратів із вмістом заліза 61%, — говорить Сергій Грищенко. — З цього концентрату можна одержати котуни з вмістом заліза 58,7%. А це гірше за якісну бразильську сировину і не відповідає сучасним вимогам до котунів. Тобто ми відразу втрачаємо і в ціні, і в конкурентоспроможності.

Необхідно затвердити нову технологічну схему роботи ГЗК — благо, що напрацювання і технології є. Ми хочемо переглянути схему збагачення окисленої сировини для підвищення вмісту заліза в продукції, треба запровадити комбіновані схеми його збагачення. Наприклад, такі як магнітно-флотаційні. Це дасть можливість підвищити вміст заліза в концентраті до 66—67%, тобто вийти на європейський рівень.

Цікавою є запропонована схема прямого відновлення заліза ITmk3®. Ще в розробленій 2005 року концепції завершення будівництва Криворізького ГЗКОР ми зазначали доцільність подальшого розширення його технологічного циклу саме шляхом організації виробництва металізованих залізорудних котунів. По суті, це готовий чавун, у ньому 96—98% заліза. А отже, і ціна уже від 300 дол. за тонну, а не від 60, як у котунів.

Перевагою технології є різке скорочення споживання імпортного газу і можливість використання рядових марок вугілля. У принципі, проектів прямого відновлення не так уже й мало, але зазвичай вони передбачають великі витрати природного газу. Тут газ майже не використовується, що вигідно відрізняє його від інших проектів. Крім того, для ITmk3® придатні відносно бідні концентрати, у тому числі з окислених руд, тоді як інші технології прямого відновлення орієнтовані лише на багату сировину.

Плюс це набагато екологічно чистіше виробництво.

Спеціалісти японської фірми Коbe провели кілька зустрічей із нашими металургами, демонструючи ефективність процесу.

Слід зазначити, що в 1999 році був побудований дослідний завод Коbe Stееl Kakogawa продуктивністю 3000 тонн гранульованого чавуну на рік. А в США як результат цієї роботи побудували завод, який є частиною проекту Mesabi Nagget у Міннесоті, будують два інших. Японці зацікавлені в реалізації цього проекту в Україні і готові страхувати ризики.

Перевага також у тому, що технологія не потребує наднового обладнання і може тиражуватися. Більш того, значну частину устаткування можна виробляти в Україні.

У СНД ексклюзивним ліцензіатом цієї технології є Hares Group. Зараз для виготовлення серця технології — печі з обертовим подом — створене спільне підприємство з «Дніпротяжмашем» (раніше відомим як Дніпропетровський завод металургійного обладнання). Це СП працюватиме в тісній кооперації з найвідомішою японською компанією Chugairo для виготовлення обертової печі. До дослідних робіт з української сторони буде залучена кафедра порошкової металургії Національного політехнічного університету під керівництвом професора П.Лободи.

На першому модулі частка українського устаткування становитиме близько 30%, а згодом збільшиться.

Експерти зазначають і інший плюс — одержуваною продукцією можна буде замінити дефіцитний нині металобрухт. Часи, коли його було в країні багато, потихеньку відходять у минуле.

За оцінками Міністерства промислової політики, якщо ще в 2004-му збирали до 9,4 млн. тонн металобрухту, то зараз уже близько 7 млн. До 2012 року, у зв’язку з упровадженням кількох нових проектів і збільшенням до 50 млн. тонн виробництва сталі, в Україні прогнозується дефіцит металобрухту в розмірі до 1,5 млн. тонн. І в наступні роки він лише зростатиме. Саме тут і стануть у пригоді продукти прямого відновлення заліза.

Відповідно до розрахунків, процес виробництва за технологією ITmk3® буде високорентабельним. Собівартість тонни продукції — близько 160 дол., продажна ціна — понад 300. Вартість півмільйонного модуля очікується на рівні 160—180 млн. дол., термін будівництва — два з половиною роки. Тобто термін окупності проекту — до трьох років, що приблизно вдвічі перевищує середні терміни. Залученням фінансування на цей час саме й займається Hares Group.

До економічної оцінки процесу було залучено відому міжнародну консалтингову компанію Hatch Canada, яка дала позитивний висновок. Для України одним із найважливіших достоїнств нової технології стане майже повна незалежність від імпортної сировини і можливість використовувати запаси низькоякісних руд.

Для ГЗКОРу ITmk3®— це шанс швидшого виходу на окупність. До речі, у перспективі на основі тепла, яке виробляється в технологічному процесі, можна організувати і виробництво електроенергії.

Технологією зацікавилися й інші металурги. За словами Разаса Юнеса, управляючого директора Hares Engineering (яка має ліцензію від компанії Kobe), зараз здійснюються спільні проекти в рамках домовленостей із «Метінвестом». Тобто перспективи у технології непогані.

Стосовно ГЗКОР Разас Юнес зазначив, що завершення будівництва комбінату відповідно до проектної схеми, яка базується на застарілих технологічних і конструкторських рішеннях і потребує великої кількості енергоносіїв, особливо газу, не буде ефективним. Цей проект був розроблений понад 20 років тому, і в колишньому СРСР конструктори не приділяли достатньої уваги прибутковості проекту загалом. У них були інші пріоритети і цінові умови.

— У нас є раціональне рішення, що відповідає на запитання — як використовувати поліпшену технологію, що зможе перетворити неприбутковий комбінат на високорентабельний комплекс з виробництва продукції з високим рівнем доданої вартості. Це технологія ITmk3®, — каже Разас Юнес. — Це — основна концепція наших пропозицій у проекті КГЗКОРу, що була презентована нами й обговорена з паном президентом.

Крім того, проект упровадження технології ITmk3® дає змогу максимально використовувати українські заділи будівництва. На відміну від інших пропозицій, для реалізації цієї технології не передбачається задіяти об’єкти румунської частини ГЗКОРу.

Тим часом суперечка між «Українською рудно-металургійною компанією» та іншими претендентами на завершення проекту точиться переважно за використання об’єктів саме румунської частини будівництва — для виробництва котунів, як найбільш готових. Для нас ці об’єкти не принципові. Ми пропонуємо завершити будівництво об’єктів саме української частини, які можуть використовуватися для розгортання нашої технології і які нікого більше не цікавлять.

Буде великою втратою проігнорувати це устаткування і не використати можливості там, де можна завершити будівництво і впровадити поліпшену технологію для виробництва продукції, на яку є високий попит. Продукції, що може продаватися за гарною ціною та експортуватися за кордон.

Це може залучити чимало інвесторів і фінансистів із Західної Європи, Японії та США, котрі контактували з нами і демонстрували свою зацікавленість у подібних проектах — простих і привабливих з погляду бізнесу. Інвестори готові закуповувати «нагетс» і сприяти фінансуванню будь-якого проекту, що дозволить їм одержувати таку продукцію на основі укладених контрактів.

Загалом проект, безсумнівно, цікавий і обіцяє стати проривним. Навряд чи усе пройде зовсім без проблем — одні «тертя» навколо ГЗКОРу чого коштують, але подібні шанси на технологічний ривок випадають нечасто. І втрачати їх напевне не варто...